Начнём с того, что компания MITSUYIN позиционирует себя как компанию, которая производит и реализует швейное оборудование в сегменте «высокое качество, низкая цена», «среднее качество, низкая цена», «высокое качество, средняя цена», поэтому основная часть научно-исследовательской деятельности фирмы направлена на снижение себестоимости оборудования. При этом не должно происходить снижение качества, а только улучшение. Поэтому основная причина несоответствия устоявшемуся стереотипу «только при высокой цене можно получить товар высокого качества» заключается в стремлении компании сделать доступным для каждого швейного предприятия высококачественного швейного оборудования.

Значительным преимуществом техники является использование недорогой рабочей силы, что значительно снижает переменные расходы предприятия и повышает маржинальную прибыль. При производстве оборудования максимально использованы возможности для автоматизации процесса изготовления продукции, а также новая система контроля качества.

Использование контроля качества на входе позволяет быть уверенными, что в дальнейшем будут использованы качественные материалы и сырьё, что уже исключает вероятность брака.

Под контролем находятся все технологические процессы, а потом осуществляется контроль на выходе, то есть проводиться проверка уже изготовленной продукции.

Кроме того, ежедневно с конвейера берутся случайно выбранные образцы, которые подвергаются 9-часовой непрерывной эксплуатации.
Также проводиться ежемесячное тестирование длительностью 500 часов.

Отдельно хотелось бы сказать о применении логистических принципов при производстве техники MITHELFER, а также о возможностях снижения себестоимости продукции, которые они нам дали.

Проведенные в Германии исследования показали, что в стоимости продукта, попавшего к конечному потребителю, более 70% составляют расходы, связанные с хранением, транспортировкой, упаковкой и другими операциями, обеспечивающими продвижение материального потока.

Логистику часто определяют как научно обоснованные средства для изготовления и поставки определённого продукта необходимого качества в необходимом количестве  в определенноое время в определённое место с минимальными затратами.

На заводе была внедрена микрологистическая система KANBAN, что в переводе с японского значит “карта”, разработанная ещё корпорацией Toyota Motor. Данная система впервые применена  в 1972 г. на заводе “Такая хама” (м. Нагоя, Япония), как система организации непрерывного производственного потока, который способен к быстрой перестройке и практически не нуждается в страховых запасах.

Сущность системы KANBAN заключается в том, что все производственные подразделы завода, включая линии конечного составления, обеспечиваются материальными ресурсами только в том количестве и в такие сроки, которые необходимы для выполнения заданного подразделом-потребителем заказа.

Таким образом, в отличие от традиционного подхода к производству, структурное подразделение-производитель не имеет общего жесткого графика производства, а оптимизирует свою работу в пределах заказа следующего в производственно-технологическом цикле подраздела фирмы, которая осуществляет операции на следующей стадии производственно-технологического цикла.

Особенностями такого планирования является то, что вся диспетчеризация процесса построена на горизонтальных связях вдоль всей технологической цепочки, а не на пирамиде, характерной для традиционных решений.

Средством передачи информации в системе является специальная карточка “kanban” в пластиковом конверте.

Важными элементами микрологистической системы KANBAN является информационная система, которая включает не только карточки, но и производственная, транспортная и снабженческая графика, технологические карты, информационные световые табло и т.д.; система регуляции потребности и профессиональной ротации кадров; система тотального (TQM) и выборочного (“Дзидока”) контроля качества продукции; система выравнивания производства и ряд других.

Практическое использование системы KANBAN, а затем ее модифицированных версий позволяет значительно улучшить качество продукции, которая выпускается; сократить логистический цикл, как следствие существенно повысить вращение оборотного капитала фирм; снизить себестоимость производства; практически исключить страховые запасы и значительно уменьшить незавершенное производство.

Анализ мирового опыта применения микрологистической системы KANBAN многими известными машиностроительными фирмами показывает, что она дает возможность уменьшить производственные запасы на 50%, запасы готовой продукции-на 8% при условии значительного ускорения вращения оборотных средств и повышения качества готовой продукции.

Использование всех возможностей, которые даёт внедрение системы KANBAN и стало основным конкурентным преимуществом компании MITSUYIN  при создании новой торговой марки MITHELFER и дало возможность сократить расходы при одновременном повышении качества продукции.